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Autore: admin

Cos’è il Polytech® Module System?

Polytech® Module System è un sistema di pannelli prefabbricati per pareti che permette una costruzione molto veloce di partizioni verticali (pareti) di edifici esterni ed interni. Polytech® Module System è la risposta, tra l’altro, alle esigenze degli edifici a basso consumo energetico.

I pannelli Polytech® MS per le partizioni esterne sono realizzati come una parete a due strati combinati in modo permanente, vale a dire: strato di costruzione con uno spessore di 30 cm, che è fatto di malta isolante termica Polytech appositamente modificata, leggera e calda, e strato aggiuntivo di isolamento termico con uno spessore di 17 cm. Non c’è nessuna cavità d’aria nella giunzione degli strati!

Vantaggi dell’uso di pannelli murali prefabbricati

Polytech® Module System ha molti vantaggi, il più importante dei quali sono le sue ottime proprietà di isolamento termico. Gli elementi prefabbricati Polytech®MS sono durevoli e sicuri, e hanno una resistenza adeguata ai carichi meccanici! I vantaggi del Sistema Polytech® Module possono essere notati sia in fase di produzione che durante la costruzione e l’uso dell’edificio.

In fase di produzione e trasporto:

  • Riutilizzabilità dei rifiuti edili in polistirolo!
  • capacità di sollevamento inferiore e riduce i costi associati al trasporto dei pannelli;
  • Basso consumo di energia nel processo di produzione dei pannelli Polytech® Module System;
  • Ripetibilità dimensionale dei pannelli standard con la possibilità di personalizzare facilmente e ottenere qualsiasi lunghezza di pannello a parete richiesta da 0,30 m a 3,60 m (con regolazione continua della lunghezza) e in altezze fino a 3,0 m! Lunghezza standard dei pannelli prefabbricati 2,40 m;
  • Sistema Polytech® MS ha elementi d’angolo già pronti, che facilitano un’installazione rapida e precisa! Le dimensioni standard degli elementi d’angolo sono 90x90cm, tuttavia, c’è la possibilità di fare angoli non standard!
  • La tecnologia di produzione dei pannelli Polytech® MS permette l’esecuzione di vani finestre e porte con architravi modellati;
  • Possibità di riduzione dei costi complessivi di costruzione edificio tramite:
    • risparmi associati al trasporto dei materiali da costruzione in cantiere!
    • velocità di assemblaggio!
    • riduzione del numero di dipendenti (2-3)!

In corso di costruzione:

  • Riduzione di generazione di rifiuti da costruzione;
  • Sistema Polytech® MS permette di installare una serie di pareti su un piano di un edificio in un tempo molto breve (per superfici fino a circa 200 m2 , anche in un giorno lavorativo);
  • Le condizioni meteorologiche limitano di poco la possibilità di costruire in sistema Polytech Module System;
  • Riduzione di numero minimo di lavoratori qualificati in cantiere;
  • Nessun impatto negativo sull’ambiente;
  • Facile lavorazione dei pannelli prefabbricati per muro.

Per l’utente dell’edificio:

  • Eccellente isolamento termico;
  • Grazie al collegamento permanente dello strato di costruzione allo strato di isolamento termico senza l’uso di fissaggi meccanici, si elimina il problema dei ponti termici locali (che sorgono quando si usano tasselli per fissaggio di un isolamento termico standard);
  • Il coefficiente di trasferimento del calore per una parete esterna senza aperture non supera U ≤ 0,15 [ W/K∙m2];
  • La malta Polytech è incombustibile – ha ottenuto l’Euroclasse A-2 (secondo UE 2000/147/CE);
  • Gestione facilitata dell’energia associata al riscaldamento o al raffreddamento di un edificio, con conseguente elevato risparmio.

Linee di produzione

Per produrre i pannelli murali prefabbricati Polytech Module System con le macchine COISOIMPER sono necessari, tra le altre cose, acqua, cemento, additivo Tech, granuli di polistirene (che possono essere riciclati!) e stampi. Il processo di produzione avviene miscelando le materie prime in un miscelatore Kompatto, al quale vengono aggiunti il granulatodi polistirene e gli additivi (compreso l’additivo TECH). Poi il materiale viene versato in stampi appropriati che determinano le dimensioni del pannello. Dopo la stagionatura e l’ottenimento della resistenza iniziale del pannello, gli stampi devono essere sformati e poi i pannelli finiti vengono trasportati con l’uso, ad esempio, di gru, carrelli di trasporto, carroponti al magazzino dei prodotti finiti.

Al fine di selezionare un set di attrezzature per il volume di produzione previsto, deve
essere elaborato un progetto di linea di produzione appropriato.

Se sei interessato alla produzione di pannelli murali prefabbricati Polytech Module System, indipendentemente dal volume di produzione previsto, contattaci! La nostra offerta include lo
sviluppo di linee guida di fabbrica e l’assistenza all’implementazione!

Per organizzare una linea di produzione necessitano:

  • Impianto di produzione;
  • Stoccaggio di materie prime, per esempio silos;
  • Magazzino di prodotti finiti;
  • Attrezzature per la movimentazione dei materiali, ad esempio nastri trasportatori;
  • Mezzi per sollevamento;
  • Stampi.

Polytech® Therm InSide

Polytech® Therm InSide sono pannelli per l’isolamento termico delle pareti esterne dall’interno.
Il prodotto Polytech® Therm InSide viene utilizzato quando non è possibile utilizzare il metodo
tradizionale di isolamento degli edifici (dall’esterno), ad esempio a causa della protezione dello strato di facciata negli edifici storici.

I pannelli Polytech® Therm InSide sono facili da lavorare e possono essere utilizzati per l’isolamento termico sia delle pareti orizzontali che verticali. Lo spessore dello strato di isolamento termico in pannelli Polytech® Therm InSide e il metodo di finitura dell’isolamento devono essere scelti individualmente attraverso un esame accurato delle condizioni tecniche dell’edificio.

Dove usare Polytech® Therm InSide?

Non è raro trovare situazioni in cui, a causa della necessità di proteggere la facciata o perché
non c’è spazio per eseguire correttamente la riqualificazione termica dell’edificio (ad esempio, la parete da isolare si trova sul confine del terreno), è necessario eseguire la riqualificazione termica dell’edificio utilizzando soluzioni basate sull’isolamento dell’edificio dall’interno.

I pannelli Polytech® Therm InSide sono perfetti per isolare dall’interno gli edifici storici, così come i luoghi di difficile accesso, come intorno alle finestre e alle porte, protezioni degli avvolgibili delle finestre o le nicchie dei radiatori, facilitano anche l’isolamento delle pareti delle gabbie scale e dei seminterrati. Sono raccomandati soprattutto dove non c’è la possibilità di fare un isolamento esterno. Le soluzioni Polytech® Therm InSide sono anche raccomandate per edifici con facciate rifinite con pietra naturale, clinker o legno.

Vantaggi dell’utilizzo dei pannelli Polytech® Therm InSide

  • I pannelli per Polytech® Therm InSide forniscono un eccellente isolamento termico;
  • I pannelli Therm InSide sono incombustibili;
  • La natura alcalina del prodotto (pH11) riduce al minimo la comparsa di funghi e muffe;
  • Conduttività termica molto buona λ ≤ 0,06 [ W/K∙m];
  • Ampia gamma di scelta dello spessore dei pannelli da 5 a 30 cm a seconda delle esigenze;
  • Può essere utilizzato per l’isolamento termico di edifici storici e facciate rifinite con pietra naturale, clinker o legno;
  • I pannelli Polytech® Therm InSide sono rispettosi dell’ambiente, in quanto nella loro produzione vengono utilizzati, tra l’altro, rifiuti di costruzione;
  • I pannelli Polytech® Therm InSide sono facili da lavorare e comodi da applicare.

Le qualità tecniche dei pannelli Polytech Therm InSide sono state confermate da prove
empiriche presentate in articoli scientifici ad es.: https://www.mdpi.com/1996-
1073/14/7/1844
e https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0950061818324991

Se sei interessato a produrre pannelli Polytech® Therm InSide per l’isolamento termico di pareti
esterne dall’interno, indipendentemente dal volume di produzione previsto, contattaci! La nostra offerta include lo sviluppo di linee guida di fabbrica e l’assistenza all’implementazione!

Additivi schiumogeni per CLC

Additivi schiumogeni per la produzione del CLC, il calcestruzzo cellulare leggero.

La serie di additivi schiumogeni per CLC è composta da:
TECHCELL: Additivo liquido per la produzione di massetti e riempimenti
TECHCELL HT: Additivo liquido per la produzione di LASTRE HP, muri, pannelli e blocchi
TECHCELL S: Additivo concentrato in polvere da diluire in acqua e produrre TECHCELL

TECHCELL
Additivo schiumogeno liquido per massetti e riempimenti in CLC.

TECHCELL è un additivo schiumogeno liquido, tensioattivo, 100% naturale, no organico.
Specifico per la produzione di massetti e riempimenti in CLC.
Caratteristiche tecniche:
Facilita la messa in opera del calcestruzzo cellulare
Schiuma a densità stabile
Ottimo isolamento termico
Produzione CLC con densità secca variabile da 300 a 1.600 Kg/m³

Imballaggio:
Cisterna da 1.000 Kg, fusto da 220 Kg, tanica da 20 Kg
Dosaggio standard:
Da 0,3 Kg/m³ a 1,4 Kg/m³. (Dipende dalla densità del CLC prodotto).

TECHCELL HT
Additivo schiumogeno liquido progettato per la produzione di LASTRE HP, muri, pannelli e blocchi.

TECHCELL HT è un additivo schiumogeno liquido, tensioattivo, 100% naturale, no organico.
Specifico per la produzione di LASTRE HP, muri, pannelli e blocchi..
Caratteristiche tecniche:
Velocizza la fase di essiccazione del CLC
Facilita la messa in opera del calcestruzzo cellulare
Schiuma a densità stabile
Ottimo isolamento termico
Produzione CLC con densità secca variabile da 300 a 1.600 Kg/m³

Imballaggio:
Cisterna da 1.000 Kg, fusto da 220 Kg, tanica da 20 Kg
Dosaggio standard:
Da 0,6 Kg/m³ a 1,1 Kg/m³. (Dipende dalla densità del CLC prodotto).

TECHCELL S
Additivo concentrato in polvere da diluire in acqua, studiato per abbattere i costi di trasporto ed usato per produrre l’additivo schiumogeno liquido TECHCELL.

Vantaggi:
Riduzione costi di trasporto
Riduzione spazio per stoccaggio
Dosaggio standard:

0,1 Kg/lt, (100 kg di polvere per produrre 1000 lt di additivo liquido TECHCELL).
Preparazione:
Introdurre l’acqua in un secchio o in un mescolatore
Aggiungere TECHCELL S
Miscelare per qualche minuto fino a che la polvere non si è sciolta totalmente
Attendere qualche minuto prima dell’uso

Imballaggio:
Secchi da 10 kg (equivalenti a 100 lt di TECHCELL Liquido).
120 sacchi/pallet da 120x100x160 h (1.200 kg – equivalenti a 12.000 lt di TECHCELL Liquido)
Dosaggio (liquido): Da 0,45 lt/m³ a 2,1 lt/m³. (Dipende dalla densità del CLC prodotto).

Durata per TECHCELL e TECHCELL HT:
12 mesi
Durata per TECHCELL S:
18 mesi
Sicurezza: 
TECHCELL, TECHCELL HT e TECHCELL S non sono pericolosi. La scheda di sicurezza è fornita su richiesta.
Informazioni sul trasporto: 
Stradale/ferroviario (ADR/RID), Aereo (CAO/IATA), Marittimo (MDG/MO): non pericoloso.

Blocchi in CLC

Blocchi in calcestruzzo cellulare CLC.
Leggerezza e resistenza allo stesso tempo.

Consentono di mantenere la temperatura interna confortevole, senza dispersioni di energia termica, garantendo un notevole risparmio di costi nell’uso di sistemi di condizionamento ambientale dell’aria.
Aumentano la traspirabilità delle pareti prevenendo la formazione di muffe e alleggeriscono notevolmente la struttura dell’edificio.

Come utilizzare i blocchi in calcestruzzo cellulare CLC.
Applicazioni.

I blocchi in CLC (o calcestruzzo cellulare) vengono utilizzati per il tamponamento di pareti esterne e per la realizzazione di pareti divisorie, essendo ideali per la loro traspirabilità e leggerezza e alta resistenza al fuoco.  Impiegati anche nella costruzione di pareti portanti in zone non sismiche, con uno spessore non inferiore a 25 cm e densità minima 800 – 1.000 Kg/m³ nel caso in cui si tratti di blocchi lisci, oppure con dei fori per l’installazione di barre di acciaio e la colata del calcestruzzo.
Infine un utilizzo molto diffuso dei blocchi in calcestruzzo cellulare è nelle recinzioni per di muri di contenimento o di delimitazione di abitazioni.

Come fare blocchi in calcestruzzo cellulare CLC.
Materiale e macchinari per la produzione di blocchi in CLC.

Nella produzione di blocchi in CLC le materie prime (acqua, cemento e sabbia) vengono miscelate in un mescolatore e successivamente viene iniettata la schiuma prodotta dall’ agente schiumogeno TECHCELL HT e da un generatore di schiuma.
Per una produzione giornaliera di massimo 15 m³, il materiale viene pompato in stampi a batteria e dopo almeno 8 ore i pannelli prodotti, possono essere tagliati in blocchi delle dimensioni desiderate.

Mentre per produzioni superiori, il materiale viene colato in stampi da circa 1 m³ e tagliato in blocchi dopo almeno 8 ore. La fase di essiccazione avviene senza l’aggiunta di specifici macchinari tipo forni o autoclavi.
Il CLC viene lasciato negli stampi fino alla fase di taglio.

Grazie al tipo di lama delle nostre Taglia blocchi, il materiale può essere tagliato umido o secco, quindi non è necessario il taglio nell’arco di un determinato tempo.

Per aumentare le caratteristiche tecniche dei blocchi in CLC si possono aggiungere nell’ impasto gli additivi ausiliari per CLC, DSP XL, FBR, HDR.

Vantaggi dell’utilizzo e della produzione di blocchi in CLC.

Isolamento termico, leggerezza, costo di produzione ridotto, facile lavorabilità e versatilità (ideali per costruzioni e ristrutturazioni). Ancora più vantaggiosa è la produzione autonoma con i macchinari COISOIMPER.
I macchinari COISOIMPER permettono di personalizzare interamente il processo di produzione dei blocchi in base a spazio, costi, quantità, dimensioni e densità.
Inoltre i vantaggi della produzione di blocchi in CLC con i macchinari COISOIMPER si possono riscontrare in tutte le sue fasi.

Nella fase di produzione:
– Impiego di materie prime disponibili nel mondo e non sottoposte a processi speciali
– Stabilità del prodotto durante la fase di produzione
– Facilità di cambiare densità e dimensioni
– Investimenti e dei costi di avviamento contenuti
– Basso consumo energetico nella produzione
– Riutilizzo degli scarti di produzione

Nel corso del trasporto:
– Riduzione dei costi
– Può essere prodotto direttamente in loco

Nel sito di costruzione:
– Ottimo rapporto qualità/prezzo
– Facilità e velocità di installazione
– riciclabile al 100%
– Nessun effetto negativo sull’ambiente
– Facile da lavorare

Nella costruzione terminata:
– Eccellente isolamento termico
– Resistenza al fuoco
– Risparmio di energia
– Notevole resistenza meccanica
– Resistenza allo strappo per il fissaggio di pensili
– Resistenza agli urti
– Risparmio fino al 30% per il riscaldamento e il raffreddamento domestico
– Nessun bisogno di un intonaco isolante

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