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POLYTECH MODUL SYSTEM

¿Qué es el Polytech® Module System?

Polytech® Module System es un sistema de paneles prefabricados para paredes que permite una construcción muy rápida de tabiques verticales (paredes) externos e internos de los edificios. Polytech® Module System es la respuesta, entre otras cosas, a las exigencias de los edificios caracterizados por un bajo consumo energético. Los paneles Polytech® MS para los tabiques externos se fabrican como una pared de dos capas combinadas de forma permanente, es decir: capa de construcción con un grosor de 30 cm, que está hecha de mortero termoaislante Polytech debidamente modificado, ligero y caliente, y capa adicional de aislamiento térmico con un grosor de 17 cm. ¡No existe cavidad de aire en la unión de las capas!

Ventajas de usar paneles para paredes prefabricados

Polytech® Module System tiene muchas ventajas, entre las cuales la más importante son sus óptimas propiedades de aislamiento térmico. ¡Los elementos prefabricados Polytech®MS son duraderos y seguros, y poseen una resistencia adecuada a las cargas mecánicas! Las ventajas del Sistema Polytech® Module se pueden notar tanto en la fase de producción como durante la construcción y el uso del edificio.

En las fases de producción y transporte:

  • ¡Reutilización de los residuos de poliestireno derivados de la construcción! 
  • Peso específico relativamente bajo de los elementos prefabricados, lo que permite el uso de grúas con una capacidad de elevación inferior y reduce los costes asociados al transporte de los paneles.
  • Bajo consumo de energía en el proceso de producción de los paneles Polytech® Module System.
  • Repetibilidad dimensional de los paneles estándar con la posibilidad de personalizarlos fácilmente y obtener cualquier longitud de panel de pared requerida desde 0,30 m a 3,60 m (con ajuste continuo de la longitud y de la altura hasta 3,0 m). Longitud estándar de los paneles prefabricados: 2,40 m.
  • ¡El sistema Polytech® MS posee elementos de esquina ya listos, que facilitan una instalación rápida y precisa! Las dimensiones estándar de los elementos de esquina son 90×90 cm; sin embargo, ¡existe la posibilidad de realizar esquinas no estándar!
  • La tecnología de producción de los paneles Polytech® MS permite realizar huecos de ventanas y puertas con arquitrabes modelados.
  • Posibilidad de reducir los costes totales de construcción del edificio mediante:
    • ¡ahorros asociados al transporte de los materiales de construcción hasta el lugar de la obra!
    • ¡velocidad de ensamblaje!
    • ¡reducción del número de empleados (2-3)!

En fase de construcción:

  • Reducción de la generación de residuos derivados de la construcción.
  • El sistema Polytech® MS permite instalar una serie de paredes sobre una superficie de un edificio en muy poco tiempo (para superficies máximas aproximadas de 200 m2, incluso en un día de trabajo).
  • Las condiciones meteorológicas limitan poco la capacidad de construir usando el sistema Polytech Module System.
  • Reducción del número mínimo de trabajadores cualificados en la obra.
  • Sin impacto negativo en el medio ambiente.
  • Fácil fabricación de los paneles prefabricados para pared.

Para el usuario del edificio:

  • Excelente aislamiento térmico.
  • Gracias a la conexión permanente de la capa de construcción con la capa de aislamiento térmico sin usar fijaciones mecánicas, se elimina el problema de los puentes térmicos locales (que surgen cuando se utilizan tacos para la fijación de un aislamiento térmico estándar).
  • El coeficiente de transferencia del calor para una pared externa sin aberturas no supera U ≤ 0,15 [ W/K∙m2].
  • El mortero Polytech es incombustible; ha obtenido la Euroclase A-2 (según la norma UE 2000/147/CE)
  • Gestión facilitada de la energía asociada al calentamiento o al enfriamiento de un edificio, con el consiguiente gran ahorro.

Líneas de producción

Para producir los paneles para paredes prefabricados Polytech Module System con las máquinas COISOIMPER son necesarios, entre otros elementos: agua, cemento, aditivo Tech, gránulos de poliestireno (¡que pueden ser reciclados!) y moldes. El proceso de producción tiene lugar mezclando las materias primas en un mezclador Kompatto, al que se añaden el granulado de poliestireno y los aditivos (incluido el aditivo TECH). Después, el material se vierte en los moldes apropiados que determinan las dimensiones del panel. Tras el curado y la obtención de la resistencia inicial del panel, los moldes han de desmoldarse y, después, los paneles acabados son transportados, utilizando, por ejemplo, grúas, carretillas transportadoras o grúas-puente, al almacén de productos acabados.

Para seleccionar un conjunto de equipos adecuado para el volumen de producción previsto, ha de elaborarse un proyecto de línea de producción apropiado.

¡Si está interesado en la producción de paneles para paredes prefabricados Polytech Module System, independientemente del volumen de producción previsto, contacte con nosotros! ¡Nuestra oferta incluye el desarrollo de directrices de fábrica y la asistencia para su implementación!

Para organizar una línea de producción, se requieren:

  • Instalación de producción.
  • Almacenaje de materias primas, por ejemplo, silos.
  • Almacén de productos acabados.
  • Equipos para el desplazamiento de los materiales, por ejemplo: cintas transportadoras.
  • Medios de el
POLYTECH THERM INSIDE

Polytech® Therm InSide

Polytech® Therm InSide son paneles para el aislamiento térmico de las paredes externas desde el interior. El producto Polytech® Therm InSide se utiliza cuando es imposible emplear el método tradicional de aislamiento de los edificios (desde el exterior), por ejemplo, debido a la protección de la capa de fachada en los edificios históricos.

Los paneles Polytech® Therm InSide son fáciles de manipular y puede utilizarse para aislar térmicamente tanto paredes horizontales como verticales. El grosor de la capa de aislamiento térmico en paneles Polytech® Therm InSide y el método de acabado del aislamiento han de elegirse individualmente mediante un examen minucioso de las condiciones técnicas del edificio.

¿Dónde usar Polytech® Therm InSide?

No es raro encontrarse con situaciones en que, debido a la necesidad de proteger la fachada o porque no hay espacio para realizar correctamente el reacondicionamiento térmico del edificio (por ejemplo, la pared que debe aislarse se encuentra en el límite del terreno), hay que realizar el reacondicionamiento térmico del edificio utilizando soluciones basadas en el aislamiento del edificio desde el interior.

Los paneles Polytech® Therm InSide son perfectos para aislar desde el interior los edificios históricos, así como los lugares de difícil acceso, como, por ejemplo, alrededor de las ventanas y las puertas, de las protecciones de las persianas enrollables de las ventanas o de los nichos de los radiadores; también facilitan el aislamiento de las paredes de las jaulas de escaleras y de los sótanos. Se recomiendan sobre todo donde no existe la posibilidad de realizar un aislamiento externo. Las soluciones Polytech® Therm InSide también se recomiendan para edificios con fachadas acabadas con piedra natural, clínker o madera.

Ventajas de usar los paneles Polytech® Therm InSide

  • Los paneles para Polytech® Therm InSide proporcionan un excelente aislamiento térmico.
  • Los paneles Therm InSide son incombustibles.
  • La naturaleza alcalina del producto (pH11) reduce al mínimo la aparición de hongos y mohos.
  • Conductividad térmica muy buena λ ≤ 0,06 [ W/K∙m].
  • Amplia gama de espesores de los paneles que van de los 5 a los 30 cm según las necesidades.
  • Puede utilizarse para aislar térmicamente edificios históricos y fachadas acabadas con piedra natural, clínker o madera.
  • Los paneles Polytech® Therm InSide son respetuosos con el medio ambiente, ya que en su producción se utilizan, entre otras cosas, residuos derivados de la construcción.
  • Los paneles Polytech® Therm InSide son fáciles de manipular y cómodos de implementar.
  • Los paneles Polytech® Therm InSide son fáciles de manipular y cómodos de implementar.

Las propiedades técnicas de los paneles Polytech Therm InSide han sido confirmadas mediante pruebas empíricas presentadas en artículos científicos, por ejemplo: https://www.mdpi.com/1996-1073/14/7/1844 y https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0950061818324991

¡Si está interesado en producir paneles Polytech® Therm InSide para el aislamiento térmico de paredes externas desde el interior, independientemente del volumen de producción previsto, contacte con nosotros! ¡Nuestra oferta incluye el desarrollo de directrices de fábrica y la asistencia para su implementación!

Bloques de CLC

Bloques de hormigón celular CLC.
Ligereza y resistencia al mismo tiempo.

Permiten mantener la temperatura interna dentro de un rango cómodo, sin dispersiones de energía térmica, garantizando importantes ahorros en los costes del uso de sistemas de climatización ambiental.
Aumentan la transpirabilidad de las paredes, evitando la formación de moho, y alivian considerablemente la estructura del edificio.

Cómo usar bloques de hormigón celular CLC.
Aplicaciones.

Los bloques de CLC (u hormigón celular) se usan para el llenado de paredes externas y para la construcción de tabiques, siendo ideales por su transpirabilidad y ligereza, así como por su alta resistencia al fuego. También se usan en la construcción de muros de carga en zonas no sísmicas, con un grosor superior a 25 cm y una densidad mínima de 800 – 1000 kg/m³ en el caso de bloques lisos, o con agujeros para la instalación de barras de acero y el vertido del hormigón.
Por último, un uso muy extendido de los bloques de hormigón celular es en vallas para muros de contención o medianeros.


Cómo hacer bloques de hormigón celular CLC.
Material y máquinas para la producción de bloques de CLC.

En la producción de bloques de CLC, las materias primas (agua, cemento y arena) se mezclan en un mezclador y luego, se inyecta la espuma producida por el agente espumante TECHCELL HT y por el generador de espuma.
Para una producción diaria de hasta 15 m³, el material es bombeado hacia los moldes en batería y tras 8 horas como mínimo, los paneles producidos se podrán cortar en bloques del tamaño deseado.
Mientras que para producciones superiores, el material se vierte en moldes de aproximadamente 1 m³ y se corta en bloques pasadas 8 horas como mínimo. La fase de secado se realiza sin precisar de máquinas específicas como hornos o autoclaves.
El CLC se deja en los moldes hasta la fase de corte.
Gracias al tipo de cuchilla de nuestros Cortadores de bloques, el material se puede cortar húmedo o seco, por lo que no es necesario cortar en un momento determinado.

Para aumentar las características técnicas de los bloques CLC, se pueden agregar al amasijo, los aditivos complementarios para CLC, DSP XL, FBR y HDR.

Ventajas de usar y fabricar bloques de CLC.

Aislamiento térmico, ligereza, coste de producción reducido, excelente trabajabilidad y versatilidad (ideales para construcciones y reformas). Aún más beneficiosa es la producción autónoma con máquinas COISOIMPER.
Las máquinas COISOIMPER le permiten personalizar por completo el proceso de producción de bloques en función del espacio, el coste, la cantidad, el tamaño y la densidad.
Además, las ventajas de la producción de bloques de CLC con máquinas COISOIMPER se dan en todas sus fases.
Durante la fase de producción:
– Uso de materias primas disponibles en el mundo y sin haber sido sometidas a procesos especiales
– Estabilidad del producto durante la fase de producción
– Facilidad para cambiar la densidad y las dimensiones
– Inversiones y costes de ejecución reducidos
– Bajo consumo energético durante la producción
– Reutilización de los descartes de producción

Durante el transporte:
– Reducción de los costes
– Puede fabricarse directamente in situ

En el lugar de construcción:
– Óptima relación calidad/precio
– Facilidad y velocidad de instalación
– Reciclable al 100 %
– Sin efectos negativos en el medio ambiente
– Fácil de trabajar

En la construcción terminada:
– Excelente aislamiento térmico
– Resistencia al fuego
– Ahorro de energía
– Gran resistencia mecánica
– Resistencia a la rotura para la fijación de alacenas y estantes de pared
– Resistencia a los golpes
– Ahorro de hasta un 30 % en la calefacción y refrigeración doméstica
– Sin necesidad de usar un revestimiento aislante

Paneles de CLC

Paneles de hormigón celular CLC
Aislamiento, ligereza y estabilidad para las construcciones y reformas

Se puede crear fácilmente paneles prefabricados de hormigón celular CLC para paredes internas y externas de casas y edificios con máquinas COISOIMPER.
El CLC combina la facilidad de creación del hormigón tradicional con las propiedades de aislamiento térmico y se puede usar para una amplia gama de aplicaciones donde se desean obtener cargas ligeras y aislamiento. Los paneles de hormigón celular tienen una excelente trabajabilidad y son ideales para la construcción de viviendas y edificios, además de contar con la ventaja de un bajo coste de producción.
COISOIMPER ofrece máquinas y plantas completas y personalizables para la producción de paneles prefabricados de hormigón celular CLC de varios tamaños y densidades.
Para la construcción de paneles CLC, son suficientes el agua, el cemento, la arena y el aditivo espumante de TECHCELL HT.
Para aumentar las características técnicas de los paneles CLC, se pueden agregar al amasijo, los aditivos complementarios para CLC, DSP XL, FBR y HDR.

Nuestras máquinas son fáciles de usar, no requieren mucho mantenimiento y son totalmente personalizables de acuerdo con la capacidad de producción diaria, la automatización y los equipos necesarios, así como el tamaño de los paneles y el espacio disponible.

Cómo usar los paneles prefabricados de CLC.

Los paneles CLC se usan para el llenado de paredes externas y tabiques internos. También son ideales para la construcción de casas prefabricadas en zonas no sísmicas, vallas y paredes de contención.

Cómo fabricar los paneles prefabricados de CLC.

Cómo fabricar paneles prefabricados de CLC.

Para la fabricación de paneles de hormigón celular CLC con máquinas COISOIMPER, basta con agua, cemento, arena y aditivo espumante TECHCELL. El proceso de producción se lleva a cabo mediante la mezcla de materias primas en un mezclador al que posteriormente se inyecta la espuma producida por el agente espumante TECHCELL y por el generador de espuma.
El material se vierte de la forma pertinente determinada por el tamaño del panel.
Según las formas, los paneles pueden ser de lados lisos, con ranura macho/hembra o con orificios para el paso de cables o para aligerar el peso.
La densidad en seco de los paneles prefabricados depende del uso final, puede variar desde 600 kg/m³ hasta 1000 kg/m³. Según las dimensiones y el peso, los paneles pueden moverse manualmente o mediante los sistemas pertinentes.

Ventajas de usar y fabricar paneles de CLC.

Son muchas las ventajas de usar paneles de hormigón celular CLC, en primer lugar: el aislamiento y la ligereza. También son rígidos y estables, y son ideales para la construcción y restauración, además de contar con un coste de producción reducido.
Por lo tanto, la producción autónoma con máquinas COISOIMPER y materias primas locales es aún más beneficiosa.
Nuestras máquinas son fáciles de usar y no requieren mucho mantenimiento, y además se les puede personalizar completamente el proceso de producción de los paneles en función del espacio, los costes, la cantidad, las dimensiones y la densidad.
También se pueden encontrar otras ventajas de la producción de paneles de hormigón celular con máquinas COISOIMPER en todas sus fases.
Durante la fase de producción:
– Uso de materias primas disponibles en el mundo y sin haber sido sometidas a procesos especiales
– Estabilidad del producto durante la fase de producción
– Facilidad para cambiar el tipo de densidad y las dimensiones
– Moderación de las inversiones y costes de ejecución
– Bajo consumo energético durante la producción
– Reutilización de los residuos de producción

Durante el transporte:
– Reducción de los costes
– Pueden fabricarse directamente in situ

En el lugar de construcción:
– Óptima relación calidad/precio
– Facilidad y velocidad de instalación
– Reciclable al 100 %
– Sin efectos negativos en el medio ambiente
– Fácil de trabajar (cortar y dar forma con sierra manual, canaladura y taladro)

En la construcción terminada:
– Excelente aislamiento térmico y acústico
– Resistencia al fuego
– Ahorro de energía
– Gran resistencia mecánica
– Resistencia a la rotura para la fijación de alacenas y estantes de pared
– Resistencia a los golpes
– Ahorro de hasta un 30 % en la calefacción y refrigeración doméstica

muri in clcl - coisoimper

Paredes de CLC

¿Qué son las paredes de hormigón celular CLC?

Un sistema rápido para la construcción de casas de una planta de bajo coste (Vivienda Social) sin precisar de una fábrica con línea de producción, sino que se trata de un sistema de proyectado de paredes directamente in situ, con hormigón celular. El proyectado se realiza directamente en la obra sobre encofrados donde ya se encuentran instalados la estructura de acero, si fuera necesario, y los sistemas eléctricos e hidráulicos.

¿Dónde usar la técnica de las paredes de hormigón celular CLC?

La técnica de las paredes proyectadas in situ con CLC se puede usar para la construcción completa de casas de una planta de bajo coste (Vivienda Social) o para el llenado de paredes no portantes donde se encuentra la estructura portante (pilares y vigas) de hormigón o acero.

En esta aplicación, el grosor de las paredes externas no debe ser inferior a 20 cm con una densidad mínima de 1000-1200 kg/m3. Mientras que para las paredes divisorias internas, el grosor puede ser como mínimo de 10 cm.
El sistema también es apto para la construcción de vallas y muros de contención.
Las paredes hechas con CLC mantienen un clima interior cómodo, sin dispersiones de la energía térmica, permitiendo así, importantes ahorros de costes en el uso de sistemas de acondicionamiento ambiental.
Además, aumenta la transpirabilidad de las paredes, evitando la formación de moho, y alivia considerablemente la estructura del edificio.

¿Cómo hacer las paredes de CLC?

El proyectado de las paredes directamente in situ es muy sencillo gracias al sistema COISOIMPER. Tras la instalación de los encofrados, el hormigón celular es mezclado y bombeado por una máquina completa, la KOMPATTO R16, directamente en los propios encofrados. Los encofrados se podrán desmontar a partir del día siguiente, pudiendo ser de cualquier tipo siempre que sean resistentes a la presión hidrostática y estén sellados herméticamente.

Para la construcción de paredes CLC, son suficientes el agua, el cemento, la arena y el aditivo espumante de TECHCELL HT.
Para aumentar las características técnicas de las paredes CLC, se pueden agregar al amasijo, los aditivos complementarios para CLC, DSP XL, FBR y HDR.

Ventajas de las paredes de CLC proyectadas in situ.

El uso de la técnica de proyectado in situ tiene muchas ventajas en todas sus fases.
En la producción:
– No se precisa de una fábrica con una línea de producción y almacenamiento de materiales
– Uso de materias primas disponibles en el mundo y no sujetas a procesos especiales
– Estabilidad del producto durante la fase de producción
– Facilidad para cambiar el tipo de densidad
– Inversiones y costes de ejecución reducidos
– Bajo consumo de energía durante la producción
En el transporte:
– Se produce directamente en el sitio
En la obra:
– Excelente relación calidad/precio
– Facilidad y velocidad en el proyectado
– Sin efectos negativos en el medio ambiente
En el edificio terminado:
– Excelente aislamiento térmico
– Resistencia al fuego
– Ahorro energético
– Gran resistencia mecánica
– Resistencia a la rotura para la fijación en pared
– Resistencia al impacto
– Ahorro de hasta un 30 % en la calefacción y refrigeración doméstica
– No precisa de revestimiento aislante

Equipos y aditivos necesarios para producir paredes de CLC.

Equipos necesarios para paredes de CLC.
SISTEMAS COMPLETOS:
– Serie KOMPATTO
– Serie K250

Aditivos necesarios para las paredes de CLC.

ADITIVOS ESPUMANTES PARA CLC:
– TECHCELL HT
Equipos opcionales para paredes de CLC.

ACCESORIOS:
– Tornillo sin fin para cemento CTC
– Cinta transportadora para arena CBS
– Balanza electrónica EWS
– Carro

Aditivos opcionales para paredes de CLC.

ADITIVOS COMPLEMENTARIOS PARA CLC:
– DSP XL
– FBR
– HDR

Soleras y rellenos de CLC

Soleras de CLC

Características de la solera ligera de hormigón celular CLC.

El CLC se usa en la creación de soleras ligeras para cubrir los sistemas eléctricos e hidráulicos instalados en el suelo y como soporte de la subcapa tradicional o autonivelante.
La densidad seca usada más habitualmente es de 350 – 400 kg/m³ con un grosor mínimo de 5 cm.
Una solera de CLC reduce los tiempos de producción y la carga estructural, mejorando el aislamiento térmico y acústico ante las pisadas.


Ventajas de la solera ligera de hormigón celular CLC.

Ventajas de la solera ligera de CLC.
– Mucho más ligero y económico que los sistemas tradicionales.
– Aislamiento térmico
– Aislamiento acústico de las pisadas
– Resistencia al fuego
– Fluidez
– Alta transpirabilidad y permeabilidad
– Velocidad de aplicación

Equipos necesarios para fabricar soleras de CLC.

Equipos necesarios para soleras de CLC.
SISTEMAS COMPLETOS:
– Serie KOMPATTO
– Serie K250
– Generadores de espuma para máquinas de enlucido
– PK TM

Aditivos necesarios para las soleras de CLC.

ADITIVOS ESPUMANTES PARA CLC:
– TECHCELL

Equipos opcionales para soleras de CLC.

ACCESORIOS:
– Tornillo sin fin para cemento CTC
– Balanza electrónica EWS
– Carro
– Transportador de nivel
– Guías de nivel
– Rastrillos

Soleras autonivelantes CLC HD

Soleras fluidas de alta densidad y autonivelantes para el encolado directo de las baldosas.

La solera autonivelante con CLC HD es una mezcla de agua, cemento, arena fina, espuma y aditivo específico DSP XM o DSP XML para hacer que el producto sea fluido y autonivelante. Gracias a su alta resistencia a la compresión, se pueden encolar las baldosas directamente.
La solera de CLC HD puede ser producida únicamente por la serie KOMPATTO R16 O K250.

Equipos necesarios para soleras autonivelantes de CLC HD.

SISTEMAS COMPLETOS:
– Serie KOMPATTO R16
– Serie K250

Aditivos necesarios para soleras autonivelantes de CLC HD.

ADITIVOS ESPUMANTES PARA CLC:
– TECHCELL
ADITIVOS COMPLEMENTARIOS PARA CLC:
– DSP XM o DSP XML

Equipos opcionales para soleras autonivelantes de CLC HD.
ACCESORIOS:
– Tornillo sin fin para cemento CTC
– Cinta transportadora para arena CBS
– Balanza electrónica EWS
– Carro
– Transportador de nivel
– Guías de nivel
– Rastrillos

Rellenos de CLC

¿Cómo usar el CLC para rellenos ligeros y aislantes?

El hormigón celular CLC también se usa para cubrir los techos inclinados y las terrazas.
La densidad seca usada es de 350 – 400 kg/m³ con un grosor mínimo de 5 cm y se añaden aditivos específicos para la construcción de techos inclinados para reducir la fluidez del material.
La vaina bituminosa (o vaina impermeable) se puede aplicar directamente al CLC, lo que hace que el techo sea aislante e impermeable.

Ventajas y equipos para rellenos de hormigón celular CLC.

Ventajas para rellenos de hormigón celular CLC.
– Mucho más ligero y económico que los sistemas tradicionales.
– Aislamiento térmico
– Alta transpirabilidad y permeabilidad
– Velocidad de aplicación

Equipos necesarios para rellenos de CLC.

SISTEMAS COMPLETOS:
– Serie KOMPATTO
– Serie K250
– Generadores de espuma para máquinas de enlucido
– PK TM

Aditivos necesarios para rellenos de CLC.

ADITIVOS ESPUMANTES PARA CLC:
– TECHCELL
Equipos opcionales para rellenos de CLC.
ACCESORIOS:
– Tornillo sin fin para cemento CTC
– Balanza electrónica EWS
– Carro
– Transportador de nivel
– Guías de nivel
– Rastrillos

Aditivos opcionales para rellenos de CLC.
ADITIVOS COMPLEMENTARIOS PARA CLC:
– DSP AG

geotecnica - coisoimper

GeoTech

Geotech, sistema de llenado geotécnico de CLC.

Rellenado y estabilización del subsuelo con CLC, el hormigón celular ligero.

El relleno geotécnico de CLC es la alternativa a la excavación y por tanto, a la sustitución de terrenos no idóneos e inestables (arcillosos o pantanosos) por terrenos compactados u otros materiales tradicionales aptos para modificar el subsuelo.

El CLC sobre suelos inestables reduce las cargas muertas verticales y aumenta la capacidad de amortiguación y la estabilidad al añadir un peso mínimo.

Aplicaciones de CLC en el sistema de llenado geotécnico.

El CLC (hormigón celular o cemento celular) es ideal para aquellas situaciones donde es necesario estabilizar zonas con terrenos arcillosos o con presencia de agua estancada.

Su característica fluida permite el llenado de cualquier cavidad irregular y de difícil acceso con vehículos pesados (como camiones, excavadoras…). También se puede usar para el relleno de cavidades en desuso (como túneles, cisternas, minas), relleno de rampas viales, relleno de bóvedas en centros históricos y aislamiento de gasoductos.

Ventajas del CLC en el relleno geotécnico.

El sistema de rellenado Geotech tiene muchas ventajas: en primer lugar, la de facilitar la modificación del subsuelo, estabilizando el terreno con menos desperdicio de recursos y energías que los métodos tradicionales, sin presentar efectos negativos sobre el medio ambiente y manteniendo un alto grado de permeabilidad del suelo.

El CLC también tiene una gran ventaja logística, ya que no se deben transportar grandes cantidades de material o maquinaria pesada, como rodillos compactadores, sino que se autoproduce directamente en la obra usando máquinas pequeñas. Además, las materias primas usadas son solo agua, cemento y aditivo espumante TECHCELL.
Su fluidez permite una aplicación rápida y de autocompactación por lo que no se requiere ningún procesamiento especial para su nivelación.

Equipos y aditivos necesarios para GeoTech.

Equipos necesarios para GeoTech.
SISTEMAS COMPLETOS:
– Serie KOMPATTO con sistema MiV
– Serie K250 con sistema MiV
– PK TM

Aditivos necesarios para GeoTech.
ADITIVOS ESPUMANTES PARA CLC:
TECHCELL o TECHCELL S

Equipos opcionales para GeoTech.
ACCESORIOS:
Sistema MiV
– Tornillo sin fin para cemento CTC
– Balanza electrónica EWS
– Carro

Losas HP

¿Qué son las losas HP?

Losas de hormigón celular CLC, usadas como revestimiento de estructuras de acero ligero. (Steel Frame)


Las losas HP son losas ligeras y manejables que han sido fabricadas con una mezcla de CLC (hormigón celular) con densidad intermedia. Se pueden autoproducir usando sistemas COISOIMPER y materias primas locales junto con los aditivos específicos de COISOIMPER.

La principal característica de la losa HP de CLC es la resistencia a la flexión y por tanto, a la presión hidrostática, incluso con un grosor de 2 cm. Las dimensiones estándar son 75 x 60 cm y el peso es de 9 kg.

Características técnicas de la losa HP:
– Alta resistencia a la compresión
– Resistencia al impacto
– Resistencia a la flexión (durante el bombeo del CLC entre dos losas)
– Resistencia a la rotura (para la fijación de alacenas y estantes de pared)
– Resistencia al fuego y protección del Steel Frame
– Ligereza y aislamiento térmico

Uso de las losas HP de CLC.

Las losas HP se usan principalmente como sustituto de paneles de fibrocemento o similares y como revestimiento de paredes externas y tabiques de estructuras de acero, del tipo Steel Frame. Además, las losas se usan como «encofrado desechable» gracias a la resistencia a la flexión durante el bombeo, y por tanto, no es necesario usar el encofrado.

Blocchi in calcestruzzo alleggerito - coisoimper

Bloques de POLYTECH®

Bloques de hormigón ligero de poliestireno
Ligereza y resistencia al mismo tiempo

Permiten mantener la temperatura interna dentro de un rango cómodo, sin dispersiones de energía térmica, garantizando importantes ahorros en los costes del uso de sistemas de climatización ambiental.

Aumentan la transpirabilidad de las paredes, evitando la formación de moho, y alivian considerablemente la estructura del edificio.

Cómo usar los bloques POLYTECH®

Los bloques de hormigón ligero POLYTECH® se usan para el llenado de paredes externas y para la construcción de tabiques, siendo ideales por su transpirabilidad y ligereza, así como por su alta resistencia al fuego. También se usan en la construcción de muros de carga en zonas no sísmicas, con un grosor superior a 25 cm y una densidad mínima de 600 – 800 kg/m³ en el caso de bloques lisos, o con agujeros para la instalación de barras de acero y el vertido del hormigón.
Por último, un uso muy extendido de los bloques de POLYTECH® es en vallas para muros de contención o medianeros.

Cómo hacer bloques POLYTECH®
Material y máquinas para la producción

En la producción de bloques de hormigón ligero POLYTECH®, las materias primas (agua, cemento y arena, si fuera necesaria) se mezclan en un mezclador y luego, se agrega el poliestireno virgen o reciclado más el aditivo TECH.
Para una producción diaria de hasta 15 m³, el material es bombeado hacia los moldes en batería y tras 8 horas como mínimo, los paneles producidos se podrán cortar en bloques del tamaño deseado.
Mientras que para producciones superiores, el material se vierte en moldes de aproximadamente 1 m³ y se corta en bloques pasadas 8 horas como mínimo. La fase de secado se realiza sin precisar de máquinas específicas como hornos o autoclaves. POLYTECH® se deja en los moldes hasta la fase de corte.
Gracias al tipo de cuchilla de nuestros Cortadores de bloques, el material se puede cortar húmedo o seco, por lo que no es necesario cortar en un momento determinado.

Las ventajas de usar y fabricar bloques de hormigón ligero POLYTECH®

Aislamiento térmico, ligereza, coste de producción reducido, excelente trabajabilidad y versatilidad (ideales para construcciones y reformas). Aún más beneficiosa es la producción autónoma con las máquinas COISOIMPER que le permiten personalizar por completo el proceso de producción de bloques en función del espacio, el coste, la cantidad, el tamaño y la densidad.

Además, las ventajas de la producción de bloques de hormigón ligero POLYTECH® con máquinas COISOIMPER se dan en todas sus fases.

Durante la fase de producción:
– Posibilidad de reutilizar los residuos de poliestireno (descartes de embalajes)
– Estabilidad del producto durante la fase de producción
– Facilidad para cambiar el tipo de densidad y las dimensiones
– Inversión y costes de ejecución reducidos.
– Bajo consumo energético durante la producción
– Reutilización de los residuos de producción

Durante el transporte:
– Reducción de los costes
– Puede fabricarse directamente in situ

En el lugar de construcción:
– Óptima relación calidad/precio
– Facilidad y velocidad de instalación
– Sin efectos negativos en el medio ambiente
– Fácil de trabajar

En la construcción terminada:
– Excelente aislamiento térmico
– Resistencia al fuego
– Ahorro de energía
– Gran resistencia mecánica
– Resistencia a la rotura para la fijación de alacenas y estantes de pared
– Resistencia a los golpes
– Ahorro de hasta un 30 % en la calefacción y refrigeración doméstica
– Sin necesidad de usar un revestimiento aislante

pannelli prefabbricati - coisoimper

Paneles de POLYTECH®

Paneles prefabricados de hormigón ligero de poliestireno POLYTECH®.
Aislamiento, ligereza y estabilidad para las construcciones y reformas

Se puede crear fácilmente paneles prefabricados de hormigón ligero POLYTECH® para paredes internas y externas de casas y edificios con máquinas COISOIMPER.

El hormigón ligero POLYTECH® combina la facilidad de creación del hormigón tradicional con las propiedades de aislamiento térmico y se puede usar para una amplia gama de aplicaciones donde se desean obtener cargas ligeras y aislamiento. Los paneles de POLYTECH® tienen una excelente trabajabilidad y son ideales para la construcción de viviendas y edificios, además de contar con la ventaja de un bajo coste de producción.
COISOIMPER ofrece máquinas y plantas completas y personalizables para la producción de paneles prefabricados de POLYTECH® de varios tamaños y densidades.
Para la construcción de paneles POLYTECH®, son suficientes el agua, el cemento, la arena y el aditivo TECH.
Nuestras máquinas son fáciles de usar, no requieren mucho mantenimiento y son totalmente personalizables de acuerdo con la capacidad de producción diaria, la automatización y los equipos necesarios, así como el tamaño de los paneles y el espacio disponible.

¿Cómo fabricar paneles prefabricados de POLYTECH®?

Para la fabricación de paneles de hormigón ligero POLYTECH® con máquinas COISOIMPER, basta con agua, cemento y aditivo TECH. El proceso de producción se realiza mediante la mezcla de las materias primas en un mezclador al que posteriormente, se le añade poliestireno virgen o reciclado más el aditivo TECH.
El material se vierte de la forma pertinente determinada por el tamaño del panel.
Según las formas, los paneles pueden ser de lados lisos, con ranura macho/hembra o con orificios para el paso de cables o para aligerar el peso.
La densidad en seco de los paneles prefabricados depende del uso final, puede variar desde 400 kg/m³ hasta 600 kg/m³. Según las dimensiones y el peso, los paneles pueden moverse manualmente o mediante los sistemas pertinentes.

¿Cómo usar los paneles prefabricados de POLYTECH®?

Los paneles de hormigón ligero POLYTECH® se usan para el llenado de paredes externas y tabiques internos. También son ideales para la construcción de casas prefabricadas en zonas no sísmicas, vallas y paredes de contención.

Ventajas de usar y fabricar paneles de hormigón ligero.

Son muchas las ventajas de usar paneles de hormigón ligero POLYTECH®, en primer lugar: el aislamiento y la ligereza. También son rígidos y estables, y son ideales para la construcción y restauración, además de contar con un coste de producción reducido.
Por lo tanto, la producción autónoma con máquinas COISOIMPER y materias primas locales es aún más beneficiosa.
Nuestras máquinas son fáciles de usar y no requieren mucho mantenimiento, y además se les puede personalizar completamente el proceso de producción de los paneles en función del espacio, los costes, la cantidad, las dimensiones y la densidad.
También se pueden encontrar otras ventajas de la producción de paneles de hormigón celular con máquinas COISOIMPER en todas sus fases.

Durante la fase de producción:
– Posibilidad de reutilizar los residuos de poliestireno
– Uso de materias primas disponibles en el mundo y sin haber sido sometidas a procesos especiales
– Estabilidad del producto durante la fase de producción
– Facilidad para cambiar el tipo de densidad y las dimensiones
– Moderación de las inversiones y costes de ejecución
– Bajo consumo energético durante la producción
– Reutilización de los residuos de producción

Durante el transporte:
– Reducción de los costes
– Pueden fabricarse directamente in situ

En el lugar de construcción:
– Óptima relación calidad/precio
– Facilidad y velocidad de instalación
– Reciclable al 100 %
– Sin efectos negativos en el medio ambiente
– Fácil de trabajar (cortar y dar forma con sierra manual, canaladura y taladro)

En la construcción terminada:
– Excelente aislamiento térmico y acústico
– Resistencia al fuego.
– Ahorro de energía
– Gran resistencia mecánica
– Resistencia a la rotura para la fijación de alacenas y estantes de pared
– Resistencia a los golpes
– Ahorro de hasta un 30 % en la calefacción y refrigeración doméstica


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